設備概要

設備・加工方法 用途 特徴
縦型マシニングセンター 切削 工具の自動交換装置を備え、工作物の取り付け替え無しに他種類加工を施す数値制御工作機械です。主軸が垂直方向に取り付けられ主軸が又はテーブルが上下します。
四角形状の加工に向いています。
横型マシニングセンター 切削 縦型同様の機能がありますが、主軸が横方向にあります。このためテーブルが回転可能になり、複数面の加工が一度にできます。溝加工や切断加工に向いています。
NCフライス 切削 刃具(フライス)を使って平面や溝などの切削加工を行う工作機械です。NCではXYZの3方向の動きが同時に制御できるので曲面切削加工ができます。
NC旋盤 切削 ワークを回転させ、固定されたバイト(刃具)で切削加工をします。 外形削り、中ぐり、穴あけ、ねじ切などの加工ができます。
ワイヤーカット 切削 ワークと走行する極細のワイヤ電極との間の放電現象を利用して加工を行います。高い加工精度が必要な部品の切断・穴あけ等に用いられ、鋼板、ステンレス板、アルミ板、銅板等の導電性のある素材に適応されます。
レーザー加工 切削 炭酸ガス、アルゴン、ルビー等の固有の波長を光増殖させた大出力で、単色、指向性のあるレーザー波により切断、穴あけ、溶接などの加工を行うものです。対象は鋼板、セラミックから柔らかな布までの加工が可能です。
平面研削盤 切削 ワークの表面を砥石により削ることで加工をする機械でワークをセットしたテーブルの往復や回転の動きと、砥石の軸の向きによる立て軸形、横軸形、可変型、複合型等の種類があります。
研磨 切削 ワークの表面をより硬い研磨材(人造材、或いは、天然材)を用いてこすることで表面をわずかずつ削り、磨くことにより平滑にする加工法で、仕上げ工程に用いられることが多い。特にバフなどを使用して表面に光沢を出すような仕上げを鏡面磨きと呼びます。
レーザー焼入れ 表面処理 焼き入れは鋼を加熱した後、水や油で急激に冷やすことで鋼の硬さを増大させる熱処理法ですが、レーザー焼き入れは、レーザー光を金属に照射して表面の温度を上昇させ後は熱の拡散により急速に冷却していくことを利用した熱処理法で、表面、部分焼き入れが出来ます。
吹付塗装 塗装 エアーブラシとコンプレッサーの組み合わせにより塗料を霧状にして高圧空気と共に吹付ける塗装法です。幅広い用途がありますが、補修等の部分補修にも適応されます。また、簡易な缶スプレーもあります。
焼付け塗装 塗装 塗装した後に専用の加熱炉やヒートガン等で熱することで塗料を熱硬化反応させる塗装法です。これにより硬く、密着性の良い、緻密な塗膜が形成されます。装飾品、金属塗装なそ幅広く用いられています。
ハケ塗り、ローラー塗り 塗装 ハケ塗りは最も古い塗装法ですが、塗料やワークの種類によりハケを使い分けることからその形状、材質等数多くの種類があります。熟練した技術が要求されます。ローラーを使用して塗装するのがローラー塗りです。手引きのためやはり熟練した技術が求められます。
エアスプレー塗装 塗装 スプレーガンとコンプレッサー、塗料容器等を組み合わせ、塗料を微細化して対象物に吹付け塗装する方法です。塗布の調整が可能なことから多品種・少量の塗装に向いているといえます。
パーカライジング処理 表面処理 リン酸塩皮膜処理とも呼ばれ、リン酸塩の溶液を用いて金属の表面に皮膜を生成させることで金属表面の腐食の進行を抑える表面処理方法です。鉄製品の塗装前の処理としても用いられています。
アーク溶接 溶接 同じ金属同士をつなぐ方法ですが、接着とは違い、金属母材と溶接棒等の電極との間に発生させたアークによる高熱で母材を溶融させて融合一体化する方法です。溶接棒による手溶接の他に、ワイヤーによる半自動溶接があります。
ガス溶接 溶接 アセチレン等の可燃ガスと酸素により溶接部を加熱して金属を溶融接合させるものです。発生温度がアーク溶接と比較して低いが、温度調節が可能なため薄板の溶接に適しています。
TIG溶接 溶接 アーク溶接の一種ですが、アルゴンガス等で溶接部をシールドしながら融点の高いタングステン棒からアークを出し、その熱で母材を溶かし溶接を行うものです。高圧パイプや精密機械の溶接などに用いられます。
ロウ付け 溶接 母材より融点の低い金属(ロウ:融点が450℃以上:銀等)で接合するため、母材を溶融することなく異種の金属も接合できる方法です。(はんだ付けは融点が450℃以下の鉛と錫の合金を使用しています。)
スポット溶接 溶接 薄い金属板の両側から電極を当て圧力を加えながら電流を流し、その抵抗熱で金属板を溶かし接合する方法です。このため、適度に電気抵抗があるもの(ステンレス等)に適しています。自動車のボディの接合などに使われています。
プラズマ溶接 溶接 プラズマ溶接は、TIG溶接に非常に似ていますが、異なる特徴を持ちます。アークが、冷却ガス・ノズルにより、絞られる。アークを、強力に、収束させることができるので、エネルギー密度の高いアークとなります。その特徴を活かし、時間のかかる、開先加工を、加工工数を低減することができます。高速溶接が可能になり、歪の低い溶接ができます。
アルゴン溶接 溶接 溶接時に大気中の酸素と活性化された金属が反応を防ぐために、 大気から溶融金属を遮断し溶接を行う手法の一種です。電極が細く、精密な溶接を行うことが可能です。棒溶接では溶接出来ない金属も溶接することが可能です。
スタッド溶接 溶接 主に平板にボルト(スタッド)やピンなどの部品を溶接するのに用いられる溶接方法で、平板とボルト(スタッド)などの間に電流を流してアークを発生させて両者を溶融しつつ加圧して溶接を行います。薄板鋼板、ステンレス鋼、アルミニウムやマグネシウム合金など幅広い母材に適応します。
YAGレーザ加工 溶接・切断 YAGレーザーの特徴を活かし、溶接、切断、穴開け等を行う加工方法です。特徴は、照射時間がごく短いので、ひずみが少なく、ビート外観にも優れた超精密溶接が可能になります。
CO2溶接 溶接 シールドガスに100%炭酸ガスを使うアーク溶接を炭酸ガスアーク溶接と言います(JISではMAG溶接と規定)。外観を重視する場合は、混合ガスを採用しスパッタの低減、美観を向上させます。CO2溶接は、あまり外観を重視せず、コストを重視した場合に採用されます。
電子ビーム溶接 溶接 電子ビームという収束性の良い熱源を使って溶接を行う方法です。収束性が高く、ビームをぼかしたり曲げたりできる為、熱影響の少ない溶接や微細溶接、薄膜溶接が可能です。
パンチ(板金) プレス 鋼板やステンレス板、アルミ板などの薄板金属(板金材料)を、通称”タレパン”或いは”NCT”とも言われるタレットパンチプレスというプレス機械などを用いて行う打ち抜き加工・成形加工方法です。
レーザー(板金) 切断・切削 レーザー光を用いて切断、切削加工を行います。非接触加工が可能なため、材料が応力・圧力による変形をせず、画像処理ソフトウェアと連動させることで従来必須であった型や鋳型作成工程の排除も可能となります。
板金溶接 溶接 溶接には様々な種類がありますが、薄板板金を溶接する際には以下のような手法が代表的な板金溶接手法になります。ろう接(ろう付け)圧接(スポット溶接、シーム溶接等)融接(アーク溶接、ガス溶接、レーザー溶接、電子ビーム溶接等)など。
切断加工 切断 さまざまな 被加工物を切断し削る加工方法で最も基本的な加工方法の一つです。旋盤、フライス、マシニングセンター、ワイヤーカット放電加工、ダイシング、レーザー切断、ウォータージェットなど様々な方法があります。
ベンダー加工 曲げ 広い意味では、曲げ加工を意味します。プレス、ベンディングロール、アングルベンダー、パイプベンダー等を活用し様々なベンディング加工を行います。
アングル加工 切断・曲げ アングル材をカット(切る)したり、穴をあけたり、曲げたりする加工方法です。アングルベンダー、パンチャー、グラインダーなど様々な加工機があります。
鋳造 鋳造 鉄・アルミ合金などの金属を溶かし液状にしたあと、型に流し込み目的の製品・形状を造る加工方法です。
絞り加工 絞り加工 板材から容器状の形状に製品を作る加工方法です。初絞りと再絞り加工に分類され、初絞りは、素板の周辺を拘束しながら中央部をパンチで素材をダイスに押込むことによって容器を作ります。再絞りでは成形を繰返し、容器状の製品をさらに細く長く成形することができます。
3次元測定器 検査測定 立体を三次元的に計測できる測定機です。プローブがワーク表面に接触して測定する接触式と、レーザー光でワークをスキャンする非接触式の測定器があります。半導体ウエハ、レンズ、金型等の微細形状の測定から、鋳造や成形による部品の寸法確認、CADへのデータ取込み、車両の形状計測など、さまざまな分野で利用されます。

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